塑料管材生产线生产的管材出现问题的原因
一 由于企业原料配方不当、复合材料体系发展混合教学效果差、挤出工艺参数可以设定不合理等原因，冲击强度和抗拉强度差。
2.1
厚壁管的内应力容易产生。在冷却过程中，管胚的外压应力、内张应力和内应力分布不均匀，为了避免管内残余应力的产生，管胚还需要经过长时间(至少6米)的水冷水箱冷却，冷却水箱喷水，从末端流向和管胚相反方向运动，进行冷却。此外，管道的残余内应力与挤出模具的压缩比有关。压缩比太小，产品不致密，强度低，还容易产生残余应力。管道收缩率高的原因是由于拉拔速度过快导致管道纵向收缩率增加，因此拉拔速度一般比挤压速度快1% -10% 。
2.2
焊接痕迹会导致径向强度下降。焊点是塑料件挤压成型过程中，两种材料在接触面上不完全熔合而产生的一种针脚。焊缝处管道强度下降的基本原因有两个:剪切应力、弹性变形、焊疤和脚手架管模腿的加工方法。一种是在设计模具时调整支架的强度，尽量减小支架的厚度和长度，将分流过渡部分做得长一些，使塑料长时间停留在头部。另一方面，应检查模具的压缩比，压缩比应为3-5。如果压缩比小，可以增加长度或者适当提高模具温度。
2.3
挤压温度控制不当，不仅会造成表面缺陷，而且会影响管材的内部质量。挤压和模具温度高，造成熔体分解、温度低、塑化性差、熔体强度低、表面光泽差、韧性差; 温度的确定主要取决于原料配方、螺杆和模具结构、螺杆转速等。
2.4
弯曲变形是由内应力引起的，这是成形冷却过程中的一个突出问题。
（1） 管胚在完全没有浸水时过水性环境较差，管胚离开水箱时已完全可以作为研究管材，由于我国水性较差时上下水温控制不同，使管材不一样，上下两个部分的冷却系统速度因管材弯曲而引起，特别是在大直径生产中管子，由于这些管子在水中的浮力影响较大，更容易出现导致发生弯曲。为了使冷却均匀，建议企业采用喷淋水箱，冷却喷嘴内部设置为4-6周向均匀。
(2)采用内压定径方法时，由于定径套管过短，定径效果差，管道经常发生变形或断裂。
(3)履带式拖拉机对管道的变形影响很小，因为履带式拖拉机具有牵引力大，与管道接触面大，压缩力可调，牵引力恒定，不易打滑的特点。
(4)弯曲变形是由于壁厚不均、模具间隙不均、生产线周围温度不均、设备偏心、压缩空气流动不稳定等原因造成的。因此，应定期检查模具间隙的均匀性，并检查加热头盘管质量和温度控制系统的灵敏度，消除由于电热回路、盘管和温度控制系统故障造成的机头周围的温差，例如检查机头的同心度等，导致管子偏向一个方向，即管壁的方向很薄，水冷水箱进出不同心孔也可能影响管子的变形。
三皱，裂纹，黑线，云纹。
3.1
管面起皱主要是由于牵引发展速度进行调节方法不当行为所致。牵引计算速度比挤出速度快，可无级调节。一方面我们可以同时通过市场调节牵引中国速度来控制管壁厚度。另一种方法是从头部均匀地抽出管坯。只要牵引速度和挤压速度不断出现一些不规则波动，就会容易造成管子起皱或竹节，当挤压速度保持不变时，如果没有牵引太快，管壁太薄，爆破设计强度达不到标准要求；如果企业牵引速度太慢，管壁太厚，且甚至导致口腔霉菌也会累积。当牵引速度基本不变时，加快螺杆转速，管内会出现波浪状、不均匀状皱纹。
3.2
一方面，原材料中含有杂质。另一方面，在运行过程中对各部分的实际温度进行检查，以消除控制系统故障、仪表损坏和热电偶脱落等造成的虚假温度。如果以上所有都是正常的，问题是挤压或模具温度太低，调整以提高每个部分的温度。如果调整后的温度已经高于硬聚氯乙烯的危险值，应调整到减慢牵引速度，使其在机器中熔化较长时间，使材料充分塑化。当螺杆高速运转时，螺杆的摩擦热过高，管道内壁也容易粗糙。此时，螺杆应适当用水冷却，出口温度应控制在70-80 °C。同时，还要防止设备过冷事故的发生。
3.3
龟纹、黑纹、焦纹、变色等缺陷的直接原因是塑化不充分或物料分解不充分。稳定剂要充分注意控制硫污染，硫化镉是黄色，硫化铅是黑色，严格控制挤出机温度和各段机头温度，导致温度低，塑化差，产生粘云；温度高时，物质分解时容易产生黑点和黄点。如果启动时生产的管材有颜色纹理，可能是由于模具或定径套材料选择不当，导致腐蚀，容易形成黄色和棕色等色线。模具材料应该是不锈钢，或者模腔应该是镀铬抛光的。
